1.1集中加工工序，精確基準定位

精細準確的定位可以精確被加工工件表面的位置，而為了減少定位的誤差，就要將數(shù)控機床的加工工序集中在一起，用統(tǒng)一的基準來定位?；诖?，數(shù)控加工工藝設計員應該把作為精基準的表面，安排于數(shù)控加工工序的始末，以便給后續(xù)的加工工序奠定精基準的基礎，加快加工速度。CNC加工工藝設計員還應該設置輔助基準，以便統(tǒng)一設計、編程以及計算基準。

1.2先粗加工，后半精加工，再精加工

為了加快CNC加工的速度，充分利用精加工余量均勻性。在進行切削加工工序時，要先進行粗加工，利用大切削的深厚程度減少切削的次數(shù)，省去大量的加工余量；接著在粗加工完成后再安排半精加工的開展，因為粗加工完成后留有的余量均勻性無法在精加工中被充分利用，因此，用半精加工來進一步加工，可以充分利用粗加工的加工余量，進而提高工件表面的加工質量。而工件的最終形狀其實是由最后一刀不間斷加工形成，所以數(shù)控加工工藝設計員應該斟酌加工刀具進出刀位置，最好能在工件未形成連續(xù)輪廓時注意刀具地更換，避免因為切削力度轉變而使工件表面產(chǎn)生劃痕的情況出現(xiàn)。總的來說無論是加工工件的哪一個面時，都應該遵循先粗加工，然后半精加工，再精加工的順序，以便生產(chǎn)出的產(chǎn)品擁有較好的光潔度和較高的精細度。

1.3就近原則、就內原則

在CNC加工的工藝設計過程中，把加工位置到刀點位置之間的距離掌握好非常關鍵。數(shù)控加工工藝設計員要遵循就近原則，首先加工離刀點距離最近的部位，然后再加工與刀點距離較遠的部位，盡量減短刀具的移動距離。比如：針對內表面和外表面都需要加工的工件，刀具的剛性若不好，切削熱就會影響到刀尖刃性，造成工件內表面形狀、大小脫離控制，但是在數(shù)控車進行削加工工序時，采用就近原則可以讓半成品保持相對的剛性[2]。因此，數(shù)控加工工藝設計方案應該遵循就近原則，先加工離刀點距離的部位，再加工離刀點遠的部位；先加工工件內表面，再加工工件外表面的原則，以便提高數(shù)控加工的工作效率。

1.4選擇最短走刀路線，減少程序段數(shù)

走刀路線是指刀點從開始運作到完成加工，刀點運動的路程加上返回刀點所經(jīng)過的所有路程，其中也包含切削加工所經(jīng)過的路程。而在切削過程中精加工的走刀路線一般是根據(jù)工件的輪廓進行的，走刀路線的確認確定了粗加工的走刀路線。因此，在零件質量穩(wěn)固的條件下，選擇最合適的走刀路線，可以省出數(shù)加工的時間，降低刀具的消耗量，減少機械磨損度。另外，針對編制加工程序，數(shù)控加工工藝設計員還要注意盡量讓程序容易上手，減少程序的段數(shù)，從而減少計算機內存的占用量和出錯次數(shù)，提高CNC加工質量。